Как проектируются крупногабаритные белорусские шины

В сентябре прошлого года на «Белшине» произошло уникальное событие, по своим масштабам затмившее все остальные в шинном мире всего СНГ. Это, конечно же, выпуск первой радиальной бескамерной шины с посадочным диаметром 63 дюйма. Разработку ее конструкции, технологий изготовления и рецептов резиновых смесей с нуля выполнили специалисты «Белшины», и их разработки являются собственным ноу-хау компании, поэтому выпуск мега-шины стал поводом для гордости всех работников предприятия.

В то же время эта шина - не единственный продукт, вызывающий гордость у сотрудников. Разработка конструкции, технологических карт и состава резиновых смесей, изготовление шин с посадочным диаметром 49 и 57 дюймов – еще один «эверест» в шинной промышленности, который взяли специалисты предприятия. О том, как осуществлялся этот проект рассказали сотрудники отдела проектирования и конструирования шин ЗСКГШ (завод сверхкрупногабаритных шин) ОАО «Белшина» - встретили ведущие инженеры-конструкторы УПКШ ИТЦ Галина Макович и Алла Разсамакина, а также инженер-конструктор Виктор Гапанович.

«Проектирование сверхкрупногабаритных шин проходит точно так же, как и проектирование легковых шин, только занимает намного больше времени, – рассказывает Алла Разсамакина. – Мы изучаем информацию, которая исходит от заводов, на которые для комплектации мы разрабатываем новые шины. Они задают нам технические требования на шину. Управление маркетинга дает нам данные о потребности рынка в этих шинах, и начинается наша работа. С помощью программ мы исследуем близкие по размеру и предназначению шины, анализируем особенности их конструкции, выделяем ключевые места, определяем характер поведения элементов в различных условиях эксплуатации и, конечно же, штудируем массу специальной литературы и каталогов. Вот такая идет работа. Сбор всей необходимой информации для того, чтобы начать проектировать свою уникальную шину – это очень долгий исследовательский процесс».

Перспективный инвестиционный проект по созданию на ЗСКГШ производства радиальных ЦМК шин с посадочным диаметром до 63 дюймов с реконструкцией подготовительного цеха был начат еще в 2013 году. Для его реализации было закуплено высокотехнологичное оборудование у зарубежного производителя. Эти сверхкрупногабаритные шины служат для карьерных самосвалов разной грузоподъемности. Например, если посадочный диаметр шины 49 дюймов, грузоподъемность самосвала – 90 тонн, а при посадочном диаметре 63 дюйма – грузоподъемность машины достигает 450 тонн.

Галина Макович окончила БГТУ (тогда БТИ имени С.М.Кирова), работает на предприятии с 1983 года, в августе ее стаж будет равен 35 годам. Начинала с рядовым инженером, а спустя время стала ведущим инженером-конструктором. Работала и ведущим инженером на ЗСКГШ, и начальником проектно-конструкторского отдела. «Поначалу занималась диагональными конструкциями шин, потом в 2000 году, когда создали инженерно-технический центр, перешла работать сюда, – вспоминает она. – Стала заниматься крупногабаритными и сверхкрупногабаритными шинами. Вместе с Аллой Юрьевной мы постепенно осваивали это направление, узнавали что-то новое, делились знаниями, полученными в командировках. Нам помогали коллеги из Днепропетровского научно-исследовательского института крупногабаритных шин. Они давали нам кое-какие программы для расчетов, проводили обучение. Я действительно люблю свое предприятие, и всю жизнь занимаюсь конструированием шин, это очень ответственно, почетно, приятно и трудно одновременно».

«Было сложно, но в то же время очень интересно, – добавила ее коллега. – Я пришла в ИТЦ с механического завода, где работала и параллельно училась на заочном отделении в БГТУ. К моменту получения мною высшего образования как раз и формировался коллектив ИТЦ, и я пришла сюда. Мы все начинали, можно сказать, с нуля. Коллектив был небольшим, все делились друг с другом своими успехами и новыми знаниями. Вообще, создание крупногабаритных и сверхкрупногабаритных ЦМК шин на всех предприятиях мира – это полностью закрытая тема, к которой на заводах, овладевших этой технологией, никого постороннего даже близко не подпускают. И мы секреты создания таких шин познавали сами – только через собственный труд, изучение большого количества специальной литературы, наработанный опыт и, если хотите, то и через интуицию конструкторов».

В 2012 году в коллектив отдела проектирования и конструирования шин по ЗСКГШ пришел Виктор Гапанович. «Я тоже учился в нашем профильном Белорусском государственном технологическом университете, и шесть лет назад пришел в отдел. В коллектив влился сразу, – рассказал он. – Меня приняли очень тепло, радушно и гостеприимно. А я старался по максимуму перенимать опыт коллег, чтобы активно подключиться к работе над нашим самым масштабным проектом. Не понимаю работников, которые говорят о своем предприятии или равнодушно, или даже что-то негативное. В таком случае, зачем ты здесь работаешь? Лично мне очень нравится то, что я делаю. Казалось бы – это сложный труд, который включает в себя и расчеты, и анализ, и исследования, но на самом деле - это очень интересно. И осознание того факта, что мы часть феноменального коллектива, работающего над проектом по созданию уникального продукта, стоит всех наших трудов. Это чувство не передать словами».

«Важный момент, что мы всегда делаем акцент на работу в команде, – отметила г-жа Разсамакина. – В этом деле одному не справиться, нам никто не дает инструкцию, по которой можно взять и спроектировать шину, это очень сложный процесс. Поэтому мы работаем в группе, все решения принимаются совместно».

«Абсолютно верно, мы проектируем продукт, которого до этого не было, и создание которого требует усилий не одного человека, а целой команды высококвалифицированных специалистов, – продолжила г-жа Макович. – Отдел компьютерного моделирования делает нам 3D модель шины, отдел расчетных исследований механики шин проводит исследования новых шин по своему направлению. Надо знать, что без пресс-формы создание шины тоже невозможно, поэтому рядом трудится отдел проектирования пресс-форм. В общем, над проектом новых шин работает много специалистов».

Работники отдела рассказали интересную историю. Оказывается, в 2000-х годах велась переписка с одной известной иностранной компанией по производству шин с посадочным диаметром 57-63 дюйма. Тогда ее представители высказали мнение, что «Белшина» никогда не сможет самостоятельно создать подобный продукт (имеется в виду шина с посадочным диаметром 63 дюйма). Однако специалисты смогли справиться с этой задачей, чем могут по праву гордиться.

Когда новая шина разработана, рассчитан ее профиль, а сотрудники отдела проектирования пресс-форм сконструировали пресс-форму и готова спецификация на шину, технический проект отдается на ЗСКГШ. И потом специалисты УПКШ и завода совместно изготавливают первые опытные образцы для опробования пресс-формы. Первый опытный образец может порой собираться несколько дней, ведь освоение новой технологии производства шины – очень трудоемкий процесс.

«Подготовка производства, заготовительно-сборочные операции, обеспечение бесперебойной работы оборудования – это, конечно, все ложится на плечи завода СКГШ. И является для нас неоценимой поддержкой, – рассказала г-жа Разсамакина. – После того, как составлена документация и выпущены первые опытные образцы, они проходят внутризаводские статические и стендовые испытания. По результатам этих испытаний принимается решение нужно или нет проводить какие-то корректировки в конструкторско-технологической документации или можно выпускать опытные партии шин для отправки их в карьер на эксплуатационные испытания. И только после того, как шины с хорошими результатами проходят эти испытания, готовится акт приемочных испытаний, а шина ставится на серийное производство».

Начальник управления проектирования и конструирования шин Евгений Керножицкий  рассказал, как происходило изготовление пресс-форм для мега-шины, и какие результаты испытаний уже достигнуты.

«Мы проектировали только 2D и 3D модели, но не проектировали форму потому что не знали, какие будут вулканизационные прессы. От этого очень многое зависит в конструкции пресс-форм. А когда уже определились с прессами, по нашим чертежам производители изготовили пресс-формы, - сообщил он. - Мы запросили и некоторые свои параметры, например, хромирование поверхности. Ранее изготовители для других заказчиков не делали этого покрытия, и им пришлось находить техническое решение, как выполнить наше задание. Но в итоге пресс-формы, изготовленные с использованием этого метода, дают на шинах чистую ровную поверхность, и в процессе эксплуатации эти пресс-формы показали себя очень хорошо. Мы доверили этот заказ лучшему производителю, который выпускает пресс-формы таких же размеров для компаний Bridgestone и Michelin. Производителей, которым под силу изготовить качественные пресс-формы такого размера, очень мало. Наружный диаметр пресс-формы – более 5 метров, а вес – 109 с половиной тонн.

Да, мы находимся еще только вначале пути, и нам никто не поможет. Рассчитывать можно только на знания и силы наших собственных специалистов. Производство таких шин во всем мире считается самым сложным и самым высокорентабельным. Проще говоря, сверхкрупногабаритных шины – это большие деньги, а значит – и очень жесткая конкурентная борьба. И в ней мы способны "держать удар" и сказать свое веское слово. Всего добиваясь и достигая сами, мы подходим к хорошим результатам. Уже "обкатали" шину 27.00R49 модели BEL-302, она тоже входит в проект радиальных ЦМК шин ЗСКГШ, и эта шина показала блестящий результат. Но мы не намерены стоять на месте, и сделаем все, чтобы наши супер-шины по уровню качества и эксплуатационным характеристикам ничем не уступали мировым лидерам отрасли. Нам это по силам».